उत्पाद मानक
l. एनामेल्ड तार
1.1 इनेमल्ड गोल तार का उत्पाद मानक: जीबी6109-90 श्रृंखला मानक; जेडएक्सडी/जे700-16-2001 औद्योगिक आंतरिक नियंत्रण मानक
1.2 एनामेल्ड फ्लैट तार का उत्पाद मानक: जीबी/टी7095-1995 श्रृंखला
एनामेलयुक्त गोल और सपाट तारों के परीक्षण विधियों के लिए मानक: gb/t4074-1999
कागज लपेटने वाली लाइन
2.1 तार के चारों ओर कागज लपेटने का उत्पाद मानक: जीबी7673.2-87
2.2 कागज से लिपटे समतल तार का उत्पाद मानक: gb7673.3-87
कागज से लिपटे और सपाट तारों के परीक्षण विधियों के लिए मानक: gb/t4074-1995
मानक
उत्पाद मानक: gb3952.2-89
विधि मानक: gb4909-85, gb3043-83
नंगे तांबे के तार
4.1 नंगे तांबे के गोल तार का उत्पाद मानक: gb3953-89
4.2 नंगे तांबे के समतल तार का उत्पाद मानक: gb5584-85
परीक्षण विधि मानक: gb4909-85, gb3048-83
तार लपेटना
गोल तार gb6i08.2-85
फ्लैट वायर gb6iuo.3-85
यह मानक मुख्य रूप से विनिर्देश श्रृंखला और आयाम विचलन पर जोर देता है।
विदेशी मानक निम्नलिखित हैं:
जापानी उत्पाद मानक sc3202-1988, परीक्षण विधि मानक: jisc3003-1984
अमेरिकी मानक wml000-1997
अंतर्राष्ट्रीय विद्युततकनीकी आयोग mcc317
विशिष्ट उपयोग
1. एसिटल इनेमल्ड तार, जिसकी ताप ग्रेड 105 और 120 है, में अच्छी यांत्रिक शक्ति, आसंजन, ट्रांसफार्मर तेल और रेफ्रिजरेंट प्रतिरोध क्षमता होती है। हालांकि, इस उत्पाद में नमी प्रतिरोध क्षमता कम है, तापीय मृदुकरण तापमान कम है, और टिकाऊ बेंजीन अल्कोहल मिश्रित विलायक के साथ इसका प्रदर्शन कमजोर है, आदि। इसका उपयोग केवल तेल में डूबे ट्रांसफार्मर और तेल से भरे मोटर की वाइंडिंग के लिए किया जाता है।
एनामेल्ड तार
एनामेल्ड तार
2. साधारण पॉलिएस्टर कोटिंग लाइन और संशोधित पॉलिएस्टर की तापीय ग्रेड 130 है, जबकि संशोधित कोटिंग लाइन की तापीय ग्रेड 155 है। उत्पाद की यांत्रिक शक्ति उच्च है और इसमें अच्छी लोच, आसंजन, विद्युत प्रदर्शन और विलायक प्रतिरोध क्षमता है। इसकी कमज़ोरी कम ताप प्रतिरोध, प्रभाव प्रतिरोध और कम नमी प्रतिरोध है। यह चीन में सबसे अधिक उत्पादित किस्म है, जिसका लगभग दो-तिहाई हिस्सा है, और इसका व्यापक रूप से विभिन्न मोटर, विद्युत, उपकरण, दूरसंचार उपकरण और घरेलू उपकरणों में उपयोग किया जाता है।
3. पॉलीयुरेथेन कोटिंग वाला तार; ताप ग्रेड 130, 155, 180, 200। इस उत्पाद की मुख्य विशेषताएं हैं सीधी वेल्डिंग, उच्च आवृत्ति प्रतिरोध, आसानी से रंगाई और अच्छी नमी प्रतिरोधकता। इसका व्यापक रूप से इलेक्ट्रॉनिक उपकरणों, सटीक यंत्रों, दूरसंचार और अन्य उपकरणों में उपयोग किया जाता है। इस उत्पाद की कमियां यह हैं कि इसकी यांत्रिक शक्ति थोड़ी कम है, ताप प्रतिरोधकता उच्च नहीं है, और उत्पादन लाइन में इसकी लचीलापन और आसंजन क्षमता कम है। इसलिए, इस उत्पाद के उत्पादन विनिर्देश छोटे और सूक्ष्म स्तर के हैं।
4. पॉलिएस्टर इमाइड/पॉलीएमाइड मिश्रित पेंट कोटिंग तार, ताप ग्रेड 180। इस उत्पाद में अच्छी ताप प्रतिरोधक क्षमता, उच्च मृदुकरण और विघटन तापमान, उत्कृष्ट यांत्रिक शक्ति, अच्छी विलायक प्रतिरोधक क्षमता और पाला प्रतिरोधक क्षमता है। इसकी कमजोरी यह है कि बंद परिस्थितियों में यह आसानी से जल अपघटित हो जाता है। इसका व्यापक उपयोग मोटर, विद्युत उपकरण, यंत्र, विद्युत उपकरण, शुष्क प्रकार के पावर ट्रांसफार्मर आदि के वाइंडिंग में होता है।
5. पॉलिएस्टर IMIM / पॉलीएमाइड इमाइड कम्पोजिट कोटिंग वायर सिस्टम का उपयोग घरेलू और विदेशी ताप प्रतिरोधी कोटिंग लाइनों में व्यापक रूप से किया जाता है। इसका ताप ग्रेड 200 है, उत्पाद में उच्च ताप प्रतिरोध क्षमता है, साथ ही इसमें पाला प्रतिरोध, ठंड प्रतिरोध और विकिरण प्रतिरोध, उच्च यांत्रिक शक्ति, स्थिर विद्युत प्रदर्शन, अच्छी रासायनिक प्रतिरोध क्षमता और मजबूत ओवरलोड क्षमता जैसे गुण भी हैं। इसका व्यापक रूप से उपयोग रेफ्रिजरेटर कंप्रेसर, एयर कंडीशनिंग कंप्रेसर, विद्युत उपकरण, विस्फोट-रोधी मोटर और उच्च तापमान, विकिरण प्रतिरोध, ओवरलोड और अन्य स्थितियों में विद्युत उपकरणों में किया जाता है।
परीक्षा
उत्पाद के निर्माण के बाद, यह जांचना आवश्यक है कि उसका स्वरूप, आकार और कार्यक्षमता उत्पाद के तकनीकी मानकों और उपयोगकर्ता के तकनीकी समझौते की आवश्यकताओं को पूरा करते हैं या नहीं। माप और परीक्षण के बाद, उत्पाद के तकनीकी मानकों या उपयोगकर्ता के तकनीकी समझौते से तुलना करने पर, योग्य उत्पादों को अनुपयुक्त घोषित किया जाता है। इस जांच के माध्यम से कोटिंग लाइन की गुणवत्ता की स्थिरता और सामग्री प्रौद्योगिकी की तर्कसंगतता का पता चलता है। इसलिए, गुणवत्ता निरीक्षण में निरीक्षण, रोकथाम और पहचान का कार्य होता है। कोटिंग लाइन के निरीक्षण में स्वरूप, आयाम निरीक्षण और माप तथा कार्यक्षमता परीक्षण शामिल हैं। कार्यक्षमता में यांत्रिक, रासायनिक, ऊष्मीय और विद्युत गुण शामिल हैं। अब हम मुख्य रूप से स्वरूप और आकार की व्याख्या करेंगे।
सतह
(दिखावट) सतह चिकनी और समतल होनी चाहिए, रंग एकसमान होना चाहिए, उस पर कोई कण, ऑक्सीकरण, बाल, आंतरिक और बाहरी सतह पर काले धब्बे, पेंट उखड़ने या अन्य कोई दोष नहीं होने चाहिए जो प्रदर्शन को प्रभावित करते हों। लाइन की व्यवस्था सपाट और ऑनलाइन डिस्क के चारों ओर कसकर होनी चाहिए, लाइन को दबाए बिना और स्वतंत्र रूप से पीछे हटनी चाहिए। सतह को प्रभावित करने वाले कई कारक हैं, जो कच्चे माल, उपकरण, तकनीक, पर्यावरण और अन्य कारकों से संबंधित हैं।
आकार
2.1 इनेमल्ड गोल तार के आयामों में शामिल हैं: बाहरी आयाम (बाहरी व्यास) d, चालक का व्यास D, चालक का विचलन △ D, चालक की गोलाई F, पेंट फिल्म की मोटाई t
2.1.1 बाह्य व्यास से तात्पर्य चालक पर इन्सुलेटिंग पेंट फिल्म की परत चढ़ाने के बाद मापे गए व्यास से है।
2.1.2 कंडक्टर व्यास से तात्पर्य इन्सुलेशन परत को हटाने के बाद धातु के तार के व्यास से है।
2.1.3 कंडक्टर विचलन कंडक्टर व्यास के मापा मूल्य और नाममात्र मूल्य के बीच के अंतर को संदर्भित करता है।
2.1.4 गैर-गोलाई (एफ) का मान कंडक्टर के प्रत्येक खंड पर मापी गई अधिकतम रीडिंग और न्यूनतम रीडिंग के बीच अधिकतम अंतर को संदर्भित करता है।
2.2 मापन विधि
2.2.1 मापन उपकरण: माइक्रोमीटर, सटीकता 0.002 मिमी
जब पेंट को तार d < 0.100 मिमी के चारों ओर लपेटा जाता है, तो बल 0.1-1.0n होता है, और जब D ≥ 0.100 मिमी होता है तो बल 1-8n होता है; पेंट लेपित सपाट रेखा का बल 4-8n होता है।
2.2.2 बाहरी व्यास
2.2.2.1 (वृत्त रेखा) जब चालक डी का नाममात्र व्यास 0.200 मिमी से कम हो, तो 1 मीटर की दूरी पर 3 स्थानों पर एक बार बाह्य व्यास को मापें, 3 मापन मानों को रिकॉर्ड करें, और औसत मान को बाह्य व्यास के रूप में लें।
2.2.2.2 जब चालक का नाममात्र व्यास D 0.200 मिमी से अधिक होता है, तो बाह्य व्यास को 1 मीटर की दूरी पर दो स्थानों पर प्रत्येक स्थिति में 3 बार मापा जाता है, और 6 मापन मान दर्ज किए जाते हैं, और औसत मान को बाह्य व्यास के रूप में लिया जाता है।
2.2.2.3 चौड़े किनारे और संकरे किनारे के आयाम को 100 मिमी³ स्थानों पर एक बार मापा जाएगा, और तीन मापे गए मानों का औसत मान चौड़े किनारे और संकरे किनारे के समग्र आयाम के रूप में लिया जाएगा।
2.2.3 कंडक्टर का आकार
2.2.3.1 (वृत्ताकार तार): जब चालक का नाममात्र व्यास D 0.200 मिमी से कम हो, तो चालक को क्षति पहुँचाए बिना किसी भी विधि से 1 मीटर की दूरी पर स्थित तीन स्थानों से इंसुलेशन हटा दिया जाएगा। चालक का व्यास एक बार मापा जाएगा और उसका औसत मान चालक का व्यास माना जाएगा।
2.2.3.2 जब चालक का नाममात्र व्यास D 0.200 मिमी से अधिक हो, तो चालक को नुकसान पहुंचाए बिना किसी भी विधि से इन्सुलेशन हटा दें, और चालक की परिधि के साथ समान रूप से वितरित तीन स्थानों पर अलग-अलग माप लें, और तीन माप मूल्यों का औसत मान चालक व्यास के रूप में लें।
2.2.2.3 (समतल तार) 10 मिमी³ की दूरी पर है, और चालक को नुकसान पहुंचाए बिना किसी भी विधि से इन्सुलेशन हटाया जाना चाहिए। चौड़े और संकरे किनारों के आयामों को क्रमशः एक बार मापा जाना चाहिए, और तीनों मापों का औसत चौड़े और संकरे किनारों के चालक के आकार के रूप में लिया जाना चाहिए।
2.3 गणना
2.3.1 विचलन = मापा गया D – नाममात्र D
2.3.2 f = चालक के प्रत्येक खंड पर मापी गई किसी भी व्यास रीडिंग में अधिकतम अंतर
2.3.3t = डीडी माप
उदाहरण 1: qz-2/130 0.710mm व्यास वाले इनेमल्ड तार की एक प्लेट है, और इसका मापन मान निम्न है।
बाह्य व्यास: 0.780, 0.778, 0.781, 0.776, 0.779, 0.779; चालक व्यास: 0.706, 0.709, 0.712। बाह्य व्यास, चालक व्यास, विचलन, F मान, पेंट फिल्म की मोटाई की गणना की जाती है और योग्यता का मूल्यांकन किया जाता है।
हल: d = (0.780 + 0.778 + 0.781 + 0.776 + 0.779 + 0.779) / 6 = 0.779 मिमी, d = (0.706 + 0.709 + 0.712) / 3 = 0.709 मिमी, विचलन = D (मापा गया नाममात्र मान) = 0.709 - 0.710 = -0.001 मिमी, f = 0.712 - 0.706 = 0.006, t = DD (मापा गया मान) = 0.779 - 0.709 = 0.070 मिमी
माप से पता चलता है कि कोटिंग लाइन का आकार मानक आवश्यकताओं को पूरा करता है।
2.3.4 समतल रेखा: गाढ़ी पेंट फिल्म 0.11 < & ≤ 0.16 मिमी, साधारण पेंट फिल्म 0.06 ＜ & < 0.11 मिमी
Amax = a + △ + &max, Bmax = b + △ + &max, जब AB का बाह्य व्यास Amax और Bmax से अधिक नहीं होता है, तो फिल्म की मोटाई &max से अधिक हो सकती है, नाममात्र आयाम a (b) का विचलन a (b) ＜ 3.155 ± 0.030, 3.155 < a (b) ＜ 6.30 ± 0.050, 6.30 < B ≤ 12.50 ± 0.07, 12.50 < B ≤ 16.00 ± 0.100.
उदाहरण के लिए, 2: मौजूदा समतल रेखा qzyb-2/180 2.36 × 6.30 मिमी, मापे गए आयाम a: 2.478, 2.471, 2.469; a: 2.341, 2.340, 2.340; b: 6.450, 6.448, 6.448; b: 6.260, 6.258, 6.259। पेंट फिल्म की मोटाई, बाहरी व्यास और चालकता की गणना की जाती है और योग्यता का मूल्यांकन किया जाता है।
हल: a= (2.478+2.471+2.469) /3=2.473; b= (6.450+6.448+6.448) /3=6.449;
a=（2.341+2.340+2.340）/3=2.340；b=（6.260+6.258+6.259）/3=6.259
फिल्म की मोटाई: साइड ए पर 2.473-2.340=0.133 मिमी और साइड बी पर 6.499-6.259=0.190 मिमी।
अयोग्य कंडक्टर के आकार का कारण मुख्य रूप से पेंटिंग के दौरान लेआउट में तनाव, प्रत्येक भाग में फेल्ट क्लिप की जकड़न का अनुचित समायोजन, या लेआउट और गाइड व्हील का अनम्य घूर्णन, और अर्ध-तैयार कंडक्टर के छिपे हुए दोषों या असमान विशिष्टताओं को छोड़कर तार को बारीक खींचना है।
पेंट फिल्म की इन्सुलेशन मोटाई के अनुपयुक्त होने का मुख्य कारण यह है कि फेल्ट ठीक से समायोजित नहीं है, या मोल्ड ठीक से फिट नहीं हुआ है या मोल्ड सही ढंग से स्थापित नहीं किया गया है। इसके अलावा, प्रक्रिया की गति, पेंट की चिपचिपाहट, ठोस सामग्री आदि में परिवर्तन भी पेंट फिल्म की मोटाई को प्रभावित करते हैं।

प्रदर्शन
3.1 यांत्रिक गुणधर्म: जिनमें बढ़ाव, प्रतिबल कोण, कोमलता और आसंजन, पेंट खुरचने की क्षमता, तन्यता शक्ति आदि शामिल हैं।
3.1.1 बढ़ाव सामग्री की प्लास्टिसिटी को दर्शाता है, जिसका उपयोग इनेमल्ड तार की तन्यता का मूल्यांकन करने के लिए किया जाता है।
3.1.2 स्प्रिंगबैक कोण और कोमलता सामग्रियों के लोचदार विरूपण को दर्शाते हैं, जिसका उपयोग इनेमल्ड तार की कोमलता का मूल्यांकन करने के लिए किया जा सकता है।
तार की लंबाई में वृद्धि, स्प्रिंगबैक कोण और कोमलता तांबे की गुणवत्ता और इनेमल्ड तार की एनीलिंग डिग्री को दर्शाती है। इनेमल्ड तार की लंबाई में वृद्धि और स्प्रिंगबैक कोण को प्रभावित करने वाले मुख्य कारक हैं: (1) तार की गुणवत्ता; (2) बाह्य बल; (3) एनीलिंग डिग्री।
3.1.3 पेंट फिल्म की कठोरता में घुमाव और खिंचाव शामिल है, यानी पेंट फिल्म का अनुमेय खिंचाव विरूपण जो कंडक्टर के खिंचाव विरूपण के साथ नहीं टूटता है।
3.1.4 पेंट फिल्म के आसंजन में तेजी से टूटना और छिलना शामिल है। कंडक्टर के प्रति पेंट फिल्म की आसंजन क्षमता का मुख्य रूप से मूल्यांकन किया जाता है।
3.1.5 इनेमल्ड वायर पेंट फिल्म का स्क्रैच प्रतिरोध परीक्षण यांत्रिक खरोंच के खिलाफ पेंट फिल्म की ताकत को दर्शाता है।
3.2 ऊष्मा प्रतिरोध: जिसमें थर्मल शॉक और सॉफ्टनिंग ब्रेकडाउन परीक्षण शामिल हैं।
3.2.1 इनेमल्ड तार का थर्मल शॉक, यांत्रिक तनाव की क्रिया के तहत थोक इनेमल्ड तार की कोटिंग फिल्म की थर्मल सहनशीलता है।
ऊष्मीय आघात को प्रभावित करने वाले कारक: पेंट, तांबे का तार और एनामेलिंग प्रक्रिया।
3.2.3 इनेमल्ड तार की नरमी और टूटने की क्षमता, यांत्रिक बल के तहत थर्मल विरूपण को सहन करने की इनेमल्ड तार की पेंट फिल्म की क्षमता का माप है, अर्थात् उच्च तापमान पर दबाव में पेंट फिल्म के प्लास्टिकीकरण और नरम होने की क्षमता। इनेमल्ड तार फिल्म की थर्मल नरमी और टूटने की क्षमता फिल्म की आणविक संरचना और आणविक श्रृंखलाओं के बीच बल पर निर्भर करती है।
3.3 विद्युत गुणों में शामिल हैं: ब्रेकडाउन वोल्टेज, फिल्म निरंतरता और डीसी प्रतिरोध परीक्षण।
3.3.1 ब्रेकडाउन वोल्टेज से तात्पर्य इनेमल्ड वायर फिल्म की वोल्टेज लोड क्षमता से है। ब्रेकडाउन वोल्टेज को प्रभावित करने वाले मुख्य कारक हैं: (1) फिल्म की मोटाई; (2) फिल्म की गोलाई; (3) उपचार की डिग्री; (4) फिल्म में अशुद्धियाँ।
3.3.2 फिल्म निरंतरता परीक्षण को पिनहोल परीक्षण भी कहा जाता है। इसके मुख्य प्रभावित करने वाले कारक हैं: (1) कच्चा माल; (2) संचालन प्रक्रिया; (3) उपकरण।
3.3.3 डीसी प्रतिरोध इकाई लंबाई में मापा गया प्रतिरोध मान है। यह मुख्य रूप से प्रभावित होता है: (1) एनीलिंग डिग्री; (2) एनामेल्ड उपकरण।
3.4 रासायनिक प्रतिरोध में विलायक प्रतिरोध और प्रत्यक्ष वेल्डिंग शामिल है।
3.4.1 विलायक प्रतिरोध: सामान्यतः, इनेमलयुक्त तार को लपेटने के बाद संसेचन प्रक्रिया से गुजरना पड़ता है। संसेचन वार्निश में मौजूद विलायक, विशेष रूप से उच्च तापमान पर, पेंट फिल्म पर अलग-अलग मात्रा में सूजन का प्रभाव डालता है। इनेमलयुक्त तार फिल्म का रासायनिक प्रतिरोध मुख्य रूप से फिल्म की विशेषताओं द्वारा निर्धारित होता है। पेंट की कुछ स्थितियों में, इनेमलयुक्त प्रक्रिया भी इनेमलयुक्त तार के विलायक प्रतिरोध पर कुछ हद तक प्रभाव डालती है।
3.4.2 इनेमल्ड तार का प्रत्यक्ष वेल्डिंग प्रदर्शन पेंट फिल्म को हटाए बिना वाइंडिंग की प्रक्रिया में इनेमल्ड तार की सोल्डर करने की क्षमता को दर्शाता है। प्रत्यक्ष सोल्डर करने की क्षमता को प्रभावित करने वाले मुख्य कारक हैं: (1) तकनीक का प्रभाव, (2) पेंट का प्रभाव।

प्रदर्शन
3.1 यांत्रिक गुणधर्म: जिनमें बढ़ाव, प्रतिबल कोण, कोमलता और आसंजन, पेंट खुरचने की क्षमता, तन्यता शक्ति आदि शामिल हैं।
3.1.1 बढ़ाव सामग्री की प्लास्टिसिटी को दर्शाता है और इसका उपयोग इनेमल्ड तार की तन्यता का मूल्यांकन करने के लिए किया जाता है।
3.1.2 स्प्रिंगबैक कोण और कोमलता सामग्री के लोचदार विरूपण को दर्शाते हैं और इनका उपयोग इनेमल्ड तार की कोमलता का मूल्यांकन करने के लिए किया जा सकता है।
तार की लंबाई में वृद्धि, स्प्रिंगबैक कोण और कोमलता तांबे की गुणवत्ता और इनेमल्ड तार की एनीलिंग डिग्री को दर्शाती है। इनेमल्ड तार की लंबाई में वृद्धि और स्प्रिंगबैक कोण को प्रभावित करने वाले मुख्य कारक हैं: (1) तार की गुणवत्ता; (2) बाह्य बल; (3) एनीलिंग डिग्री।
3.1.3 पेंट फिल्म की कठोरता में घुमाव और खिंचाव शामिल है, यानी पेंट फिल्म का अनुमेय तन्य विरूपण कंडक्टर के तन्य विरूपण के साथ नहीं टूटता है।
3.1.4 फिल्म आसंजन में तीव्र विखंडन और छिटकना शामिल है। कंडक्टर पर पेंट फिल्म की आसंजन क्षमता का मूल्यांकन किया गया।
3.1.5 इनेमल्ड वायर फिल्म का स्क्रैच प्रतिरोध परीक्षण यांत्रिक खरोंच के खिलाफ फिल्म की मजबूती को दर्शाता है।
3.2 ऊष्मा प्रतिरोध: जिसमें थर्मल शॉक और सॉफ्टनिंग ब्रेकडाउन परीक्षण शामिल हैं।
3.2.1 इनेमल्ड तार का थर्मल शॉक, यांत्रिक तनाव के तहत थोक इनेमल्ड तार की कोटिंग फिल्म के ताप प्रतिरोध को संदर्भित करता है।
ऊष्मीय आघात को प्रभावित करने वाले कारक: पेंट, तांबे का तार और एनामेलिंग प्रक्रिया।
3.2.3 इनेमल्ड तार की नरमी और टूटने की क्षमता, यांत्रिक बल के प्रभाव में इनेमल्ड तार की परत द्वारा उत्पन्न ऊष्मीय विरूपण को सहन करने की क्षमता का माप है, अर्थात् उच्च तापमान और दबाव के प्रभाव में परत के प्लास्टिकीकरण और नरम होने की क्षमता। इनेमल्ड तार की परत के ऊष्मीय नरमी और टूटने के गुण आणविक संरचना और आणविक श्रृंखलाओं के बीच बल पर निर्भर करते हैं।
3.3 विद्युत प्रदर्शन में शामिल हैं: ब्रेकडाउन वोल्टेज, फिल्म निरंतरता और डीसी प्रतिरोध परीक्षण।
3.3.1 ब्रेकडाउन वोल्टेज से तात्पर्य इनेमल्ड वायर फिल्म की वोल्टेज लोडिंग क्षमता से है। ब्रेकडाउन वोल्टेज को प्रभावित करने वाले मुख्य कारक हैं: (1) फिल्म की मोटाई; (2) फिल्म की गोलाई; (3) उपचार की डिग्री; (4) फिल्म में अशुद्धियाँ।
3.3.2 फिल्म निरंतरता परीक्षण को पिनहोल परीक्षण भी कहा जाता है। मुख्य प्रभावित करने वाले कारक हैं: (1) कच्चा माल; (2) संचालन प्रक्रिया; (3) उपकरण।
3.3.3 डीसी प्रतिरोध इकाई लंबाई में मापा गया प्रतिरोध मान है। यह मुख्य रूप से निम्नलिखित कारकों से प्रभावित होता है: (1) एनीलिंग डिग्री; (2) एनामेल उपकरण।
3.4 रासायनिक प्रतिरोध में विलायक प्रतिरोध और प्रत्यक्ष वेल्डिंग शामिल है।
3.4.1 विलायक प्रतिरोध: सामान्यतः, इनेमलयुक्त तार को लपेटने के बाद लेपित किया जाना चाहिए। लेपित वार्निश में मौजूद विलायक का फिल्म पर अलग-अलग प्रभाव पड़ता है, विशेषकर उच्च तापमान पर। इनेमलयुक्त तार की फिल्म का रासायनिक प्रतिरोध मुख्यतः फिल्म की विशेषताओं पर निर्भर करता है। लेपन की कुछ स्थितियों में, लेपन प्रक्रिया भी इनेमलयुक्त तार के विलायक प्रतिरोध पर कुछ हद तक प्रभाव डालती है।
3.4.2 इनेमल्ड तार की प्रत्यक्ष वेल्डिंग क्षमता, पेंट परत को हटाए बिना वाइंडिंग प्रक्रिया में इनेमल्ड तार की वेल्डिंग क्षमता को दर्शाती है। प्रत्यक्ष वेल्डिंग क्षमता को प्रभावित करने वाले मुख्य कारक हैं: (1) तकनीक का प्रभाव, (2) कोटिंग का प्रभाव।

तकनीकी प्रक्रिया
भुगतान करना → एनीलिंग → पेंटिंग → बेकिंग → कूलिंग → लुब्रिकेशन → टेक अप
प्रस्थान करना
एनामेलिंग मशीन के सामान्य संचालन में, ऑपरेटर की अधिकांश ऊर्जा और शारीरिक शक्ति पे-ऑफ भाग में खर्च होती है। पे-ऑफ रील को बदलने में ऑपरेटर को काफी मेहनत करनी पड़ती है, और जोड़ में गुणवत्ता संबंधी समस्याएं और संचालन में विफलता की संभावना रहती है। इसका प्रभावी तरीका है बड़ी क्षमता वाली सेटिंग करना।
पे-ऑफ का मुख्य बिंदु तनाव को नियंत्रित करना है। जब तनाव अधिक होता है, तो यह न केवल कंडक्टर को पतला कर देता है, बल्कि इनेमल्ड तार के कई गुणों को भी प्रभावित करता है। देखने में, पतले तार की चमक कम हो जाती है; प्रदर्शन की दृष्टि से, इनेमल्ड तार का खिंचाव, लचीलापन, अनुकूलन क्षमता और ऊष्मीय आघात प्रभावित होते हैं। पे-ऑफ लाइन का तनाव बहुत कम होने पर, लाइन आसानी से उखड़ जाती है, जिससे ड्रॉ लाइन और लाइन भट्टी के मुख से टकराने लगती हैं। बिछाते समय, सबसे बड़ा डर यह होता है कि अर्धवृत्त तनाव बहुत अधिक या बहुत कम न हो। इससे न केवल तार ढीला होकर टूट सकता है, बल्कि भट्टी में तार पर बहुत अधिक दबाव पड़ सकता है, जिसके परिणामस्वरूप तार आपस में उलझकर खराब हो सकते हैं। पे-ऑफ तनाव समान और उचित होना चाहिए।
तनाव को नियंत्रित करने के लिए एनीलिंग भट्टी के सामने पावर व्हील सेट लगाना बहुत उपयोगी होता है। लचीले तांबे के तार का अधिकतम गैर-विस्तार तनाव कमरे के तापमान पर लगभग 15 किलोग्राम/मिमी², 400°C पर 7 किलोग्राम/मिमी², 460°C पर 4 किलोग्राम/मिमी² और 500°C पर 2 किलोग्राम/मिमी² होता है। इनेमल्ड तार की सामान्य कोटिंग प्रक्रिया में, इनेमल्ड तार का तनाव गैर-विस्तार तनाव से काफी कम होना चाहिए, जिसे लगभग 50% पर नियंत्रित किया जाना चाहिए, और सेटिंग आउट तनाव को गैर-विस्तार तनाव के लगभग 20% पर नियंत्रित किया जाना चाहिए।
रेडियल रोटेशन प्रकार का पे-ऑफ उपकरण आमतौर पर बड़े आकार और बड़ी क्षमता वाले स्पूल के लिए उपयोग किया जाता है; ओवर एंड प्रकार या ब्रश प्रकार का पे-ऑफ उपकरण आमतौर पर मध्यम आकार के कंडक्टर के लिए उपयोग किया जाता है; ब्रश प्रकार या डबल कोन स्लीव प्रकार का पे-ऑफ उपकरण आमतौर पर सूक्ष्म आकार के कंडक्टर के लिए उपयोग किया जाता है।
भुगतान की कोई भी विधि अपनाई जाए, नंगे तांबे के तार की रील की संरचना और गुणवत्ता के लिए सख्त आवश्यकताएं होती हैं।
तार पर खरोंच न लगे इसके लिए सतह चिकनी होनी चाहिए।
शाफ्ट कोर के दोनों किनारों पर और साइड प्लेट के अंदर और बाहर 2-4 मिमी त्रिज्या के कोण बने होते हैं, ताकि सेटिंग प्रक्रिया के दौरान संतुलित सेटिंग सुनिश्चित हो सके।
स्पूल की प्रक्रिया पूरी होने के बाद, स्थैतिक और गतिशील संतुलन परीक्षण अवश्य किए जाने चाहिए।
ब्रश पे ऑफ डिवाइस के शाफ्ट कोर का व्यास: साइड प्लेट का व्यास 1:1.7 से कम है; ओवर एंड पे ऑफ डिवाइस का व्यास 1:1.9 से कम है, अन्यथा शाफ्ट कोर पर पे ऑफ करते समय तार टूट जाएगा।

annealing
एनीलिंग का उद्देश्य एक निश्चित तापमान पर गर्म किए गए डाई की ड्राइंग प्रक्रिया में जाली में परिवर्तन के कारण कंडक्टर को कठोर बनाना है, ताकि आणविक जाली पुनर्व्यवस्था के बाद प्रक्रिया के लिए आवश्यक कोमलता को बहाल किया जा सके। साथ ही, ड्राइंग प्रक्रिया के दौरान कंडक्टर की सतह पर बचे हुए स्नेहक और तेल को हटाया जा सकता है, जिससे तार को आसानी से रंगा जा सके और इनेमल किए गए तार की गुणवत्ता सुनिश्चित हो सके। सबसे महत्वपूर्ण बात यह सुनिश्चित करना है कि वाइंडिंग के रूप में उपयोग करते समय इनेमल किए गए तार में उचित लचीलापन और खिंचाव हो, और साथ ही यह चालकता को बेहतर बनाने में भी मदद करता है।
चालक का विरूपण जितना अधिक होगा, उसका खिंचाव उतना ही कम होगा और तन्यता शक्ति उतनी ही अधिक होगी।
तांबे के तार को एनील करने के तीन सामान्य तरीके हैं: कॉइल एनीलिंग; वायर ड्राइंग मशीन पर निरंतर एनीलिंग; और एनामेलिंग मशीन पर निरंतर एनीलिंग। पहले दो तरीके एनामेलिंग प्रक्रिया की आवश्यकताओं को पूरा नहीं करते हैं। कॉइल एनीलिंग से तांबे का तार केवल नरम होता है, लेकिन चिकनाई पूरी तरह से नहीं हटती। एनीलिंग के बाद तार नरम हो जाता है, इसलिए पेइंग ऑफ के दौरान उसमें झुकाव बढ़ जाता है। वायर ड्राइंग मशीन पर निरंतर एनीलिंग से तांबे का तार नरम हो जाता है और सतह की चिकनाई हट जाती है, लेकिन एनीलिंग के बाद नरम तांबे का तार कॉइल पर लिपटते समय बहुत अधिक झुकाव पैदा करता है। एनामेलर पर पेंटिंग से पहले निरंतर एनीलिंग करने से न केवल नरम करने और चिकनाई हटाने का उद्देश्य पूरा होता है, बल्कि एनील किया हुआ तार बहुत सीधा होता है, जिसे सीधे पेंटिंग उपकरण में डाला जा सकता है, और उस पर एक समान पेंट की परत चढ़ाई जा सकती है।
एनीलिंग भट्टी का तापमान एनीलिंग भट्टी की लंबाई, तांबे के तार की विशिष्टता और लाइन की गति के अनुसार निर्धारित किया जाना चाहिए। समान तापमान और गति पर, एनीलिंग भट्टी जितनी लंबी होगी, चालक की जाली की पुनर्प्राप्ति उतनी ही बेहतर होगी। एनीलिंग तापमान कम होने पर, भट्टी का तापमान जितना अधिक होगा, तार का खिंचाव उतना ही बेहतर होगा। लेकिन एनीलिंग तापमान बहुत अधिक होने पर, विपरीत प्रभाव दिखाई देगा। एनीलिंग तापमान जितना अधिक होगा, खिंचाव उतना ही कम होगा, और तार की सतह की चमक कम हो जाएगी, यहाँ तक कि वह भंगुर भी हो सकती है।
एनीलिंग भट्टी का अत्यधिक तापमान न केवल भट्टी के सेवाकाल को प्रभावित करता है, बल्कि परिष्करण, टूटने और पिरोने के दौरान तार के जलने का कारण भी बनता है। एनीलिंग भट्टी का अधिकतम तापमान लगभग 500 ℃ पर नियंत्रित किया जाना चाहिए। भट्टी के लिए दो-चरणीय तापमान नियंत्रण प्रणाली अपनाकर स्थिर और गतिशील तापमान के लगभग समान स्थान पर तापमान नियंत्रण बिंदु का चयन करना प्रभावी होता है।
उच्च तापमान पर तांबे का ऑक्सीकरण आसानी से हो जाता है। कॉपर ऑक्साइड बहुत ढीला होता है, जिससे पेंट की परत तांबे के तार पर मजबूती से नहीं चिपक पाती। कॉपर ऑक्साइड पेंट की परत के क्षरण पर उत्प्रेरक प्रभाव डालता है और इनेमल किए गए तार की लचीलता, ऊष्मीय आघात और ऊष्मीय क्षरण पर प्रतिकूल प्रभाव डालता है। यदि तांबे के चालक का ऑक्सीकरण नहीं होना है, तो उच्च तापमान पर उसे हवा में मौजूद ऑक्सीजन के संपर्क से दूर रखना आवश्यक है, इसलिए सुरक्षात्मक गैस का उपयोग किया जाना चाहिए। अधिकांश एनीलिंग भट्टियां एक सिरे से जल-सीलबंद और दूसरे सिरे से खुली होती हैं। एनीलिंग भट्टी के जल टैंक में पानी के तीन कार्य होते हैं: भट्टी का मुख बंद करना, तार को ठंडा करना और सुरक्षात्मक गैस के रूप में भाप उत्पन्न करना। शुरुआत में, एनीलिंग ट्यूब में भाप कम होने के कारण हवा समय पर नहीं निकल पाती, इसलिए एनीलिंग ट्यूब में थोड़ी मात्रा में अल्कोहल-जल घोल (1:1) डाला जा सकता है। (ध्यान दें कि शुद्ध अल्कोहल न डालें और मात्रा को नियंत्रित करें)।
एनीलिंग टैंक में पानी की गुणवत्ता अत्यंत महत्वपूर्ण है। पानी में अशुद्धियाँ तार को गंदा कर देंगी, पेंट को प्रभावित करेंगी और चिकनी परत नहीं बनने देंगी। पुनर्चक्रित पानी में क्लोरीन की मात्रा 5 मिलीग्राम/लीटर से कम और चालकता 50 माइक्रोन/सेमी से कम होनी चाहिए। तांबे के तार की सतह पर चिपके क्लोराइड आयन समय के साथ तांबे के तार और पेंट की परत को खराब कर देंगे और एनील किए गए तार की पेंट की परत पर काले धब्बे पैदा कर देंगे। गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए, टैंक की नियमित सफाई आवश्यक है।
टैंक में पानी का तापमान भी महत्वपूर्ण होता है। उच्च जल तापमान भाप बनने में सहायक होता है, जिससे एनील्ड तांबे के तार की सुरक्षा नहीं हो पाती। पानी के टैंक से निकलने के बाद तार पर पानी का रिसाव कम होता है, लेकिन यह तार के शीतलन के लिए अनुकूल नहीं होता। हालांकि कम जल तापमान शीतलन का काम करता है, लेकिन तार पर पानी की मात्रा अधिक होने के कारण पेंटिंग के लिए उपयुक्त नहीं होता। आमतौर पर, मोटे तार के लिए पानी का तापमान कम और पतले तार के लिए अधिक होता है। तांबे का तार जब पानी की सतह से निकलता है, तो वाष्पीकरण और पानी के छींटे पड़ने की आवाज आती है, जो यह दर्शाती है कि पानी का तापमान बहुत अधिक है। आमतौर पर, मोटे तार के लिए तापमान 50-60 डिग्री सेल्सियस, मध्यम तार के लिए 60-70 डिग्री सेल्सियस और पतले तार के लिए 70-80 डिग्री सेल्सियस पर नियंत्रित किया जाता है। उच्च गति और पानी के रिसाव की समस्या के कारण, पतले तार को गर्म हवा से सुखाना चाहिए।

चित्रकारी
पेंटिंग एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें धातु चालक पर कोटिंग तार की एक समान परत चढ़ाई जाती है जिसकी मोटाई निश्चित होती है। यह तरल पदार्थ की कई भौतिक घटनाओं और पेंटिंग विधियों से संबंधित है।
1. भौतिक घटनाएँ
1) श्यानता: जब कोई द्रव बहता है, तो अणुओं के बीच टकराव के कारण एक अणु दूसरे अणु के साथ गति करता है। अंतःक्रिया बल के कारण, अणुओं की बाद वाली परत पहले वाली परत के अणुओं की गति को अवरुद्ध करती है, जिससे चिपचिपाहट का गुण प्रदर्शित होता है, जिसे श्यानता कहते हैं। विभिन्न पेंटिंग विधियों और विभिन्न चालक विशिष्टताओं के लिए पेंट की श्यानता भिन्न-भिन्न होती है। श्यानता मुख्य रूप से राल के आणविक भार से संबंधित होती है; राल का आणविक भार जितना अधिक होता है, पेंट की श्यानता उतनी ही अधिक होती है। इसका उपयोग खुरदरी रेखाओं को रंगने के लिए किया जाता है, क्योंकि उच्च आणविक भार से प्राप्त फिल्म के यांत्रिक गुण बेहतर होते हैं। कम श्यानता वाली राल का उपयोग महीन रेखाओं को रंगने के लिए किया जाता है, क्योंकि राल का आणविक भार कम होने के कारण इसे समान रूप से रंगना आसान होता है और पेंट की परत चिकनी होती है।
2) सतही तनाव वाले द्रव के भीतर मौजूद अणुओं के चारों ओर अन्य अणु भी होते हैं। इन अणुओं के बीच गुरुत्वाकर्षण बल अस्थायी रूप से संतुलित हो सकता है। एक ओर, द्रव की सतह पर मौजूद अणुओं की परत पर द्रव के अणुओं का गुरुत्वाकर्षण बल लगता है और यह द्रव की गहराई की ओर निर्देशित होता है, वहीं दूसरी ओर, इस पर गैस के अणुओं का गुरुत्वाकर्षण बल भी लगता है। हालांकि, गैस के अणु द्रव के अणुओं से कम होते हैं और एक-दूसरे से दूर स्थित होते हैं। इसलिए, द्रव की सतही परत में मौजूद अणु द्रव के भीतर मौजूद गुरुत्वाकर्षण बल के कारण सिकुड़कर एक गोलाकार आकृति बना लेते हैं। समान आयतन वाली ज्यामिति में इस गोले का पृष्ठीय क्षेत्रफल सबसे कम होता है। यदि द्रव पर अन्य बल न लगें, तो सतही तनाव के कारण यह हमेशा गोलाकार ही रहता है।
पेंट की सतह के पृष्ठ तनाव के अनुसार, असमान सतहों की वक्रता भिन्न होती है, और प्रत्येक बिंदु पर धनात्मक दाब असंतुलित होता है। पेंट कोटिंग भट्टी में प्रवेश करने से पहले, पृष्ठ तनाव के कारण गाढ़े भाग का पेंट पतला भाग की ओर बह जाता है, जिससे पेंट एकसमान हो जाता है। इस प्रक्रिया को समतलीकरण प्रक्रिया कहते हैं। पेंट की परत की एकरूपता समतलीकरण के प्रभाव के साथ-साथ गुरुत्वाकर्षण बल से भी प्रभावित होती है। यह दोनों का संयुक्त प्रभाव है।
पेंट कंडक्टर से फेल्ट बनाने के बाद, उसे गोल घुमाने की प्रक्रिया शुरू होती है। फेल्ट से लेपित होने के कारण, पेंट का घोल जैतून के आकार का हो जाता है। इस दौरान, पृष्ठ तनाव के प्रभाव से, पेंट का घोल पेंट की चिपचिपाहट पर काबू पाकर पल भर में गोलाकार हो जाता है। पेंट के घोल को खींचने और गोल घुमाने की प्रक्रिया चित्र में दिखाई गई है।
1 – फेल्ट में पेंट कंडक्टर 2 – फेल्ट आउटपुट का क्षण 3 – सतही तनाव के कारण पेंट तरल गोल हो जाता है
यदि तार की मोटाई कम हो, तो पेंट की चिपचिपाहट कम होती है और वृत्त बनाने में कम समय लगता है; यदि तार की मोटाई बढ़ जाती है, तो पेंट की चिपचिपाहट भी बढ़ जाती है और वृत्त बनाने में लगने वाला समय भी बढ़ जाता है। अधिक चिपचिपे पेंट में, कभी-कभी सतही तनाव पेंट के आंतरिक घर्षण पर काबू नहीं पा पाता, जिससे पेंट की परत असमान हो जाती है।
लेपित तार को छूकर देखने पर, पेंट की परत खींचने और उसे गोल करने की प्रक्रिया में गुरुत्वाकर्षण का प्रभाव बना रहता है। यदि खींचने की क्रिया का समय कम हो, तो जैतून के आकार का तीखा कोण जल्दी गायब हो जाता है, उस पर गुरुत्वाकर्षण का प्रभाव बहुत कम समय तक रहता है, और चालक पर पेंट की परत अपेक्षाकृत एकसमान होती है। यदि खींचने का समय अधिक हो, तो दोनों सिरों पर तीखा कोण लंबे समय तक बना रहता है और गुरुत्वाकर्षण का प्रभाव भी अधिक समय तक रहता है। इस समय, तीखे कोने पर पेंट की तरल परत नीचे की ओर बहने लगती है, जिससे कुछ क्षेत्रों में पेंट की परत मोटी हो जाती है, और सतही तनाव के कारण पेंट तरल एक गेंद के रूप में सिकुड़कर कण बन जाता है। क्योंकि पेंट की परत मोटी होने पर गुरुत्वाकर्षण का प्रभाव बहुत अधिक होता है, इसलिए प्रत्येक परत चढ़ाते समय इसे बहुत मोटा नहीं रखना चाहिए, यही कारण है कि कोटिंग लाइन पर एक से अधिक परत चढ़ाने के लिए पतले पेंट का उपयोग किया जाता है।
जब महीन धागे पर लेप लगाया जाता है, तो यदि वह मोटा हो, तो सतह तनाव के कारण वह सिकुड़ जाता है, जिससे लहरदार या बांस के आकार का ऊन बन जाता है।
यदि कंडक्टर पर बहुत बारीक खुरदरापन हो, तो सतह तनाव के कारण उस पर पेंट करना आसान नहीं होता है, और यह आसानी से पतला और खराब हो जाता है, जिससे इनेमल्ड तार में सुई के छेद जैसी समस्या हो जाती है।
यदि गोल चालक अंडाकार हो, तो अतिरिक्त दबाव के कारण, पेंट की तरल परत अंडाकार लंबी धुरी के दोनों सिरों पर पतली और छोटी धुरी के दोनों सिरों पर मोटी हो जाती है, जिसके परिणामस्वरूप महत्वपूर्ण असमानता उत्पन्न होती है। इसलिए, इनेमल किए गए तार के लिए उपयोग किए जाने वाले गोल तांबे के तार की गोलाई निर्धारित मानकों को पूरा करना चाहिए।
पेंट में बुलबुले बनने का कारण घोल को हिलाने और मिलाने के दौरान पेंट के घोल में समाई हुई हवा होती है। हवा की कम मात्रा के कारण, यह उत्प्लावन बल से ऊपर उठ जाती है। हालांकि, पेंट के सतही तनाव के कारण, हवा सतह को भेद नहीं पाती और पेंट के घोल में ही रह जाती है। इस प्रकार के हवा के बुलबुले वाले पेंट को तार की सतह पर लगाया जाता है और फिर पेंट कोटिंग भट्टी में डाला जाता है। गर्म करने के बाद, हवा तेजी से फैलती है और पेंट का सतही तनाव कम हो जाता है, जिससे कोटिंग की सतह चिकनी नहीं रहती।
3) गीलापन की घटना में पारे की बूंदें कांच की प्लेट पर सिकुड़कर अंडाकार हो जाती हैं, जबकि पानी की बूंदें कांच की प्लेट पर फैलकर एक पतली परत बना लेती हैं जिसका केंद्र थोड़ा उत्तल होता है। पहली घटना गीलापन न होने की घटना है, जबकि दूसरी घटना नमी की घटना है। गीलापन आणविक बलों का एक प्रकटीकरण है। यदि किसी द्रव के अणुओं के बीच का गुरुत्वाकर्षण बल द्रव और ठोस के बीच के गुरुत्वाकर्षण बल से कम है, तो द्रव ठोस को गीला कर देता है, और फिर द्रव ठोस की सतह पर समान रूप से फैल जाता है; यदि द्रव के अणुओं के बीच का गुरुत्वाकर्षण बल द्रव और ठोस के बीच के गुरुत्वाकर्षण बल से अधिक है, तो द्रव ठोस को गीला नहीं कर पाता है, और द्रव ठोस की सतह पर सिकुड़कर एक पिंड के रूप में जमा हो जाता है। सभी द्रव कुछ ठोसों को गीला कर सकते हैं, और कुछ को नहीं। द्रव स्तर की स्पर्श रेखा और ठोस सतह की स्पर्श रेखा के बीच के कोण को संपर्क कोण कहते हैं। 90° से कम संपर्क कोण पर द्रव ठोस को गीला करता है, और 90° या उससे अधिक पर द्रव ठोस को गीला नहीं करता है।
यदि तांबे के तार की सतह चमकदार और साफ है, तो उस पर पेंट की परत चढ़ाई जा सकती है। यदि सतह पर तेल के दाग लगे हों, तो तार और पेंट के बीच संपर्क कोण प्रभावित होता है। पेंट का संपर्क कोण गीलापन से अगीना हो जाता है। यदि तांबे का तार कठोर है, तो सतह पर आणविक संरचना अनियमित होने के कारण पेंट के प्रति आकर्षण कम होता है, जिससे पेंट तार पर ठीक से नहीं चढ़ पाता।
4) केशिका प्रवणता: पाइप की दीवार में द्रव की मात्रा बढ़ने और पाइप की दीवार को नम न करने वाले द्रव की मात्रा घटने को केशिका प्रवणता कहते हैं। यह द्रव के गीलेपन और पृष्ठ तनाव के प्रभाव के कारण होता है। फेल्ट पेंटिंग में केशिका प्रवणता का उपयोग किया जाता है। जब द्रव पाइप की दीवार को नम करता है, तो वह पाइप की दीवार के अनुदिश ऊपर उठता है और एक अवतल सतह बनाता है, जिससे द्रव का पृष्ठीय क्षेत्रफल बढ़ जाता है। पृष्ठ तनाव के कारण द्रव का पृष्ठीय क्षेत्रफल न्यूनतम हो जाता है। इस बल के कारण द्रव का स्तर क्षैतिज हो जाता है। पाइप में द्रव तब तक ऊपर उठता रहता है जब तक कि गीलेपन और पृष्ठ तनाव का प्रभाव ऊपर की ओर खींचने वाला बल संतुलित न हो जाए। अंत में, द्रव का ऊपर उठना बंद हो जाता है। केशिका जितनी महीन होती है, द्रव का विशिष्ट गुरुत्व उतना ही कम होता है, गीलेपन का संपर्क कोण उतना ही छोटा होता है, पृष्ठ तनाव उतना ही अधिक होता है। केशिका में द्रव का स्तर उतना ही अधिक होता है और केशिका प्रवणता उतनी ही स्पष्ट होती है।

2. फेल्ट पेंटिंग विधि
फेल्ट पेंटिंग विधि की संरचना सरल है और संचालन सुविधाजनक है। फेल्ट को तार के दोनों किनारों पर फेल्ट स्प्लिंट से सपाट रूप से दबा दिया जाता है। फेल्ट की ढीली, मुलायम, लचीली और छिद्रयुक्त विशेषताओं का उपयोग करके मोल्ड में छेद बनाया जाता है। तार पर लगे अतिरिक्त पेंट को खुरच कर हटा दिया जाता है, जिससे केशिका क्रिया द्वारा पेंट तरल अवशोषित, संग्रहित, स्थानांतरित और संयोजित होता है, और अंत में तार की सतह पर समान रूप से पेंट लगाया जाता है।
विलायक के अत्यधिक वाष्पीकरण या अत्यधिक श्यानता वाले इनेमल्ड वायर पेंट के लिए फेल्ट कोटिंग विधि उपयुक्त नहीं है। विलायक के अत्यधिक वाष्पीकरण और अत्यधिक श्यानता से फेल्ट के छिद्र बंद हो जाते हैं और इसकी अच्छी लोच और केशिका उत्तोलन क्षमता शीघ्र ही समाप्त हो जाती है।
फेल्ट पेंटिंग विधि का उपयोग करते समय निम्नलिखित बातों पर ध्यान देना आवश्यक है:
1) फेल्ट क्लैंप और ओवन इनलेट के बीच की दूरी। पेंटिंग के बाद लेवलिंग और गुरुत्वाकर्षण के परिणामी बल, लाइन सस्पेंशन और पेंट के गुरुत्वाकर्षण कारकों को ध्यान में रखते हुए, फेल्ट और पेंट टैंक (क्षैतिज मशीन) के बीच की दूरी 50-80 मिमी है, और फेल्ट और भट्टी के मुख के बीच की दूरी 200-250 मिमी है।
2) फेल्ट की विशिष्टताएँ। मोटे कोटिंग के लिए, फेल्ट चौड़ा, मोटा, मुलायम, लचीला और कई छिद्रों वाला होना चाहिए। फेल्ट से पेंटिंग प्रक्रिया में अपेक्षाकृत बड़े मोल्ड छेद आसानी से बन जाते हैं, जिससे पेंट की मात्रा अधिक रहती है और तेजी से वितरित होता है। महीन धागे का उपयोग करते समय, फेल्ट संकरा, घना और छोटे छिद्रों वाला होना चाहिए। फेल्ट को सूती कपड़े या टी-शर्ट के कपड़े से लपेटकर एक महीन और मुलायम सतह बनाई जा सकती है, जिससे पेंटिंग की मात्रा कम और एक समान होती है।
लेपित फेल्ट के आयाम और घनत्व के लिए आवश्यकताएँ
विनिर्देशन (मिमी.) चौड़ाई × मोटाई घनत्व (ग्राम/सेमी³)
0.8~2.5 50×16 0.14~0.16 0.1~0.2 30×6 0.25~0.30
0.4~0.8 40×12 0.16~0.20 0.05~0.10 25×4 0.30~0.35
20 ~ 0.250.05 नीचे 20 × 30.35 ~ 0.40
3) फेल्ट की गुणवत्ता। पेंटिंग के लिए महीन और लंबे रेशों वाला उच्च गुणवत्ता वाला ऊनी फेल्ट आवश्यक है (विदेशों में ऊनी फेल्ट के स्थान पर उत्कृष्ट ताप प्रतिरोध और घिसाव प्रतिरोध वाले सिंथेटिक रेशों का उपयोग किया जा रहा है)। 5%, पीएच = 7, चिकना, एकसमान मोटाई।
4) फेल्ट स्प्लिंट के लिए आवश्यकताएँ। स्प्लिंट को जंग रहित, सटीक रूप से समतल और फेल्ट के साथ एक सपाट संपर्क सतह रखते हुए, बिना किसी झुकाव या विरूपण के तैयार किया जाना चाहिए। अलग-अलग वजन के स्प्लिंट अलग-अलग व्यास के तारों से बनाए जाने चाहिए। फेल्ट की जकड़न को यथासंभव स्प्लिंट के स्व-गुरुत्वाकर्षण द्वारा नियंत्रित किया जाना चाहिए, और इसे पेंच या स्प्रिंग द्वारा संपीड़ित करने से बचना चाहिए। स्व-गुरुत्वाकर्षण संपीड़न विधि प्रत्येक धागे की कोटिंग को काफी हद तक एकसमान बना सकती है।
5) पेंट की आपूर्ति के साथ फेल्ट का उचित मिलान होना चाहिए। पेंट सामग्री में कोई बदलाव न होने पर, पेंट ले जाने वाले रोलर के घूर्णन को समायोजित करके पेंट की आपूर्ति की मात्रा को नियंत्रित किया जा सकता है। फेल्ट, स्प्लिंट और कंडक्टर की स्थिति इस प्रकार व्यवस्थित की जानी चाहिए कि बनाने वाले डाई का छेद कंडक्टर के समतल में हो, ताकि कंडक्टर पर फेल्ट का समान दबाव बना रहे। क्षैतिज एनामेलिंग मशीन के गाइड व्हील की क्षैतिज स्थिति एनामेलिंग रोलर के शीर्ष से नीचे होनी चाहिए, और एनामेलिंग रोलर के शीर्ष की ऊंचाई और फेल्ट इंटरलेयर के केंद्र की ऊंचाई एक ही क्षैतिज रेखा पर होनी चाहिए। एनामेल्ड तार की फिल्म की मोटाई और फिनिश सुनिश्चित करने के लिए, पेंट की आपूर्ति के लिए छोटे परिसंचरण का उपयोग करना उचित है। पेंट तरल को बड़े पेंट बॉक्स में पंप किया जाता है, और परिसंचरण पेंट को बड़े पेंट बॉक्स से छोटे पेंट टैंक में पंप किया जाता है। पेंट की खपत के साथ, छोटे पेंट टैंक में बड़े पेंट बॉक्स से पेंट लगातार भरा जाता है, ताकि छोटे पेंट टैंक में पेंट की चिपचिपाहट और ठोस सामग्री एक समान बनी रहे।
6) कुछ समय तक उपयोग करने के बाद, लेपित फेल्ट के छिद्र तांबे के तार पर मौजूद तांबे के पाउडर या पेंट में मौजूद अन्य अशुद्धियों से बंद हो जाते हैं। उत्पादन के दौरान टूटे तार, चिपके तार या जोड़ भी फेल्ट की मुलायम और समतल सतह को खरोंचकर नुकसान पहुंचा सकते हैं। फेल्ट के साथ लंबे समय तक घर्षण के कारण तार की सतह भी क्षतिग्रस्त हो जाती है। भट्टी के मुख पर तापमान विकिरण से फेल्ट सख्त हो जाता है, इसलिए इसे नियमित रूप से बदलना आवश्यक है।
7) फेल्ट पेंटिंग की अपनी अपरिहार्य कमियां हैं। बार-बार बदलना, कम उपयोग दर, अधिक अपशिष्ट उत्पाद, फेल्ट की भारी हानि; लाइनों के बीच फिल्म की मोटाई एक समान रखना आसान नहीं; फिल्म में असमानता उत्पन्न होने की संभावना; गति सीमित। तार की गति बहुत तेज होने पर तार और फेल्ट के बीच सापेक्ष गति से उत्पन्न घर्षण के कारण गर्मी पैदा होती है, पेंट की चिपचिपाहट बदल जाती है और यहां तक ​​कि फेल्ट जल भी सकता है; अनुचित संचालन से फेल्ट भट्टी में जा सकता है और आग लगने जैसी दुर्घटनाएं हो सकती हैं; इनेमल्ड तार की फिल्म में फेल्ट के तार रह जाते हैं, जिससे उच्च तापमान प्रतिरोधी इनेमल्ड तार पर प्रतिकूल प्रभाव पड़ता है; उच्च चिपचिपाहट वाले पेंट का उपयोग नहीं किया जा सकता है, जिससे लागत बढ़ जाती है।

3. पेंटिंग पास
ठोस पदार्थ की मात्रा, श्यानता, पृष्ठ तनाव, संपर्क कोण, सुखाने की गति, पेंटिंग विधि और कोटिंग की मोटाई के आधार पर पेंटिंग के चरणों की संख्या निर्धारित होती है। सामान्य इनेमल्ड वायर पेंट को विलायक के पूर्ण वाष्पीकरण, राल की प्रतिक्रिया पूर्ण होने और एक अच्छी परत बनने के लिए कई बार लेपित और सुखाना आवश्यक होता है।
पेंट की गति, पेंट की ठोस सामग्री, सतही तनाव, पेंट की चिपचिपाहट, पेंट विधि
तेज़ और धीमा, ऊँचा और नीचा, आकार, मोटा और पतला, ऊँचा और नीचा फेल्ट मोल्ड
कितनी बार पेंटिंग करनी है
पहली परत ही सबसे महत्वपूर्ण है। यदि परत बहुत पतली हो, तो उसमें हवा का रिसाव हो जाएगा, जिससे तांबे का कंडक्टर ऑक्सीकृत हो जाएगा और अंततः इनेमल किए गए तार की सतह पर धब्बे पड़ जाएंगे। यदि परत बहुत मोटी हो, तो क्रॉस-लिंकिंग प्रतिक्रिया पर्याप्त नहीं होगी और परत का आसंजन कम हो जाएगा, जिसके परिणामस्वरूप पेंट सिरे पर सिकुड़ जाएगा और टूट जाएगा।
अंतिम परत पतली होती है, जो इनेमल्ड तार की खरोंच प्रतिरोधक क्षमता के लिए फायदेमंद होती है।
उच्च विशिष्टता वाली उत्पादन लाइन में, पेंटिंग पास की संख्या सीधे तौर पर दिखावट और पिनहोल प्रदर्शन को प्रभावित करती है।

पकाना
तार पर रंग चढ़ाने के बाद उसे ओवन में डाला जाता है। सबसे पहले, पेंट में मौजूद विलायक वाष्पित हो जाता है और फिर जम कर पेंट की एक परत बन जाती है। इसके बाद, उस पर रंग चढ़ाया जाता है और उसे पकाया जाता है। पकाने की पूरी प्रक्रिया को कई बार दोहराकर पूरा किया जाता है।
1. ओवन के तापमान का वितरण
इनेमलयुक्त तार की बेकिंग पर ओवन के तापमान के वितरण का बहुत प्रभाव पड़ता है। ओवन के तापमान के वितरण के लिए दो आवश्यकताएँ हैं: अनुदैर्ध्य तापमान और अनुप्रस्थ तापमान। अनुदैर्ध्य तापमान वक्ररेखीय होना चाहिए, अर्थात् निम्न से उच्च और फिर उच्च से निम्न। अनुप्रस्थ तापमान रैखिक होना चाहिए। अनुप्रस्थ तापमान की एकरूपता उपकरण के तापन, ऊष्मा संरक्षण और गर्म गैस संवहन पर निर्भर करती है।
एनामेलिंग प्रक्रिया के लिए आवश्यक है कि एनामेलिंग भट्टी निम्नलिखित आवश्यकताओं को पूरा करे।
a) सटीक तापमान नियंत्रण, ± 5 ℃
b) भट्टी के तापमान वक्र को समायोजित किया जा सकता है, और उपचार क्षेत्र का अधिकतम तापमान 550 ℃ तक पहुँच सकता है।
ग) अनुप्रस्थ तापमान अंतर 5 ℃ से अधिक नहीं होना चाहिए।
भट्टी में तीन प्रकार के तापमान होते हैं: ऊष्मा स्रोत का तापमान, वायु का तापमान और चालक का तापमान। परंपरागत रूप से, भट्टी का तापमान वायु में लगे थर्मोकपल द्वारा मापा जाता है, और यह तापमान आमतौर पर भट्टी में गैस के तापमान के लगभग बराबर होता है। ऊष्मा स्रोत का तापमान > गैस का तापमान > पेंट का तापमान > तार का तापमान (ऊष्मायन का तापमान भट्टी में पेंट के भौतिक और रासायनिक परिवर्तनों का तापमान होता है)। आमतौर पर, पेंट का तापमान गैस के तापमान से लगभग 100 ℃ कम होता है।
ओवन को अनुदैर्ध्य रूप से वाष्पीकरण क्षेत्र और ठोसकरण क्षेत्र में विभाजित किया गया है। वाष्पीकरण क्षेत्र में वाष्पीकरण विलायक की प्रधानता होती है, जबकि ठोसकरण क्षेत्र में ठोसकरण परत की प्रधानता होती है।
2. वाष्पीकरण
कंडक्टर पर इंसुलेटिंग पेंट लगाने के बाद, बेकिंग के दौरान विलायक और तनुकारक वाष्पित हो जाते हैं। द्रव से गैस बनने की दो प्रक्रियाएँ होती हैं: वाष्पीकरण और क्वथन। द्रव की सतह पर मौजूद अणुओं का वायु में प्रवेश करना वाष्पीकरण कहलाता है, जो किसी भी तापमान पर हो सकता है। तापमान और घनत्व से प्रभावित होकर, उच्च तापमान और कम घनत्व वाष्पीकरण को तेज कर सकते हैं। जब घनत्व एक निश्चित स्तर पर पहुँच जाता है, तो द्रव का वाष्पीकरण रुक जाता है और वह संतृप्त हो जाता है। द्रव के अंदर के अणु गैस में परिवर्तित होकर बुलबुले बनाते हैं और द्रव की सतह पर उठते हैं। बुलबुले फटते हैं और भाप छोड़ते हैं। द्रव के अंदर और सतह पर मौजूद अणुओं का एक ही समय में वाष्पीकृत होना क्वथन कहलाता है।
इनेमल किए गए तार की परत चिकनी होनी चाहिए। विलायक का वाष्पीकरण वाष्पीकरण के माध्यम से ही होना चाहिए। उबालना बिल्कुल मना है, अन्यथा इनेमल किए गए तार की सतह पर बुलबुले और रोएँदार कण दिखाई देंगे। तरल पेंट में विलायक के वाष्पीकरण के साथ, इन्सुलेटिंग पेंट की मोटाई बढ़ती जाती है, और तरल पेंट के भीतर विलायक को सतह पर आने में अधिक समय लगता है, खासकर मोटे इनेमल किए गए तार के लिए। तरल पेंट की मोटाई के कारण, आंतरिक विलायक के वाष्पीकरण से बचने और एक चिकनी परत प्राप्त करने के लिए वाष्पीकरण का समय बढ़ाना आवश्यक है।
वाष्पीकरण क्षेत्र का तापमान विलयन के क्वथनांक पर निर्भर करता है। यदि क्वथनांक कम है, तो वाष्पीकरण क्षेत्र का तापमान भी कम होगा। हालांकि, तार की सतह पर लगे पेंट का तापमान भट्टी के तापमान, विलयन के वाष्पीकरण से प्राप्त ऊष्मा और तार द्वारा अवशोषित ऊष्मा के कारण भट्टी के तापमान से काफी कम होता है।
हालांकि बारीक दाने वाले इनेमल की बेकिंग में वाष्पीकरण की अवस्था होती है, लेकिन तार पर पतली परत होने के कारण विलायक बहुत कम समय में वाष्पित हो जाता है, इसलिए वाष्पीकरण क्षेत्र का तापमान अधिक हो सकता है। यदि फिल्म को क्योरिंग के दौरान कम तापमान की आवश्यकता होती है, जैसे कि पॉलीयुरेथेन इनेमल्ड तार, तो वाष्पीकरण क्षेत्र का तापमान क्योरिंग क्षेत्र के तापमान से अधिक होता है। यदि वाष्पीकरण क्षेत्र का तापमान कम होता है, तो इनेमलल्ड तार की सतह पर सिकुड़ने वाले रेशे बन जाते हैं, जो कभी लहरदार या खुरदुरे होते हैं, तो कभी अवतल। ऐसा इसलिए होता है क्योंकि तार पर पेंट करने के बाद उस पर पेंट की एक समान परत बन जाती है। यदि फिल्म जल्दी से बेक नहीं होती है, तो पेंट के सतही तनाव और वेटिंग एंगल के कारण पेंट सिकुड़ जाता है। जब वाष्पीकरण क्षेत्र का तापमान कम होता है, तो पेंट का तापमान भी कम होता है, विलायक के वाष्पीकरण का समय लंबा होता है, विलायक वाष्पीकरण में पेंट की गतिशीलता कम होती है, और समतलीकरण खराब होता है। जब वाष्पीकरण क्षेत्र का तापमान अधिक होता है, तो पेंट का तापमान भी अधिक होता है, और विलायक के वाष्पीकरण का समय लंबा होता है। वाष्पीकरण का समय कम होने पर, विलायक वाष्पीकरण में तरल पेंट की गति अधिक होती है, समतलीकरण अच्छा होता है, और इनेमल्ड तार की सतह चिकनी होती है।
यदि वाष्पीकरण क्षेत्र का तापमान बहुत अधिक हो, तो लेपित तार के ओवन में प्रवेश करते ही बाहरी परत में मौजूद विलायक तेजी से वाष्पित हो जाएगा, जिससे वह जल्दी ही "जेली" की तरह जम जाएगा और आंतरिक परत के विलायक के बाहर निकलने में बाधा उत्पन्न होगी। परिणामस्वरूप, उच्च तापमान क्षेत्र में प्रवेश करने के बाद आंतरिक परत में मौजूद बड़ी मात्रा में विलायक तार के साथ वाष्पित या उबलने के लिए मजबूर हो जाएगा, जिससे सतह पर लगी पेंट की परत की निरंतरता नष्ट हो जाएगी और पेंट की परत में छोटे-छोटे छेद और बुलबुले बन जाएंगे, साथ ही अन्य गुणवत्ता संबंधी समस्याएं भी उत्पन्न होंगी।

3. उपचार
वाष्पीकरण के बाद तार को सुखाने वाले क्षेत्र में ले जाया जाता है। सुखाने वाले क्षेत्र में मुख्य अभिक्रिया पेंट की रासायनिक अभिक्रिया होती है, अर्थात् पेंट बेस का क्रॉसलिंकिंग और सुखाना। उदाहरण के लिए, पॉलिएस्टर पेंट एक प्रकार की पेंट फिल्म है जो रैखिक संरचना वाले ट्री एस्टर को क्रॉसलिंक करके एक जालीदार संरचना बनाती है। सुखाने की अभिक्रिया बहुत महत्वपूर्ण है, यह कोटिंग लाइन के प्रदर्शन से सीधे संबंधित है। यदि सुखाने की प्रक्रिया पर्याप्त नहीं होती है, तो यह कोटिंग तार की लचीलता, विलायक प्रतिरोध, खरोंच प्रतिरोध और नरम होने से टूटने को प्रभावित कर सकती है। कभी-कभी, यद्यपि उस समय सभी प्रदर्शन अच्छे थे, फिल्म की स्थिरता खराब थी, और भंडारण की अवधि के बाद, प्रदर्शन डेटा कम हो गया, यहाँ तक कि अयोग्य भी हो गया। यदि सुखाने की प्रक्रिया बहुत अधिक हो जाती है, तो फिल्म भंगुर हो जाती है, लचीलता और ऊष्मीय आघात प्रतिरोध कम हो जाता है। अधिकांश इनेमल्ड तारों को पेंट फिल्म के रंग से निर्धारित किया जा सकता है, लेकिन चूंकि कोटिंग लाइन को कई बार पकाया जाता है, इसलिए केवल दिखावट से ही इसका सटीक आकलन करना उचित नहीं है। जब आंतरिक उपचार अपर्याप्त हो और बाहरी उपचार पर्याप्त हो, तो कोटिंग लाइन का रंग तो अच्छा होता है, लेकिन छिलने की क्षमता बहुत कम होती है। ऊष्मीय क्षरण परीक्षण से कोटिंग में दरारें पड़ सकती हैं या वह बड़े पैमाने पर छिल सकती है। इसके विपरीत, जब आंतरिक उपचार अच्छा हो लेकिन बाहरी उपचार अपर्याप्त हो, तो कोटिंग लाइन का रंग तो अच्छा होता है, लेकिन खरोंच प्रतिरोधक क्षमता बहुत कम होती है।
इसके विपरीत, जब आंतरिक उपचार अच्छा होता है लेकिन बाहरी उपचार अपर्याप्त होता है, तो कोटिंग लाइन का रंग तो अच्छा होता है, लेकिन खरोंच प्रतिरोध बहुत खराब होता है।
वाष्पीकरण के बाद तार को सुखाने वाले क्षेत्र में ले जाया जाता है। सुखाने वाले क्षेत्र में मुख्य अभिक्रिया पेंट की रासायनिक अभिक्रिया होती है, अर्थात् पेंट बेस का क्रॉसलिंकिंग और सुखाना। उदाहरण के लिए, पॉलिएस्टर पेंट एक प्रकार की पेंट फिल्म है जो रैखिक संरचना वाले ट्री एस्टर को क्रॉसलिंक करके एक जालीदार संरचना बनाती है। सुखाने की अभिक्रिया अत्यंत महत्वपूर्ण है, यह कोटिंग लाइन के प्रदर्शन से सीधे संबंधित है। यदि सुखाने की प्रक्रिया पर्याप्त नहीं होती है, तो यह कोटिंग तार की लचीलता, विलायक प्रतिरोध, खरोंच प्रतिरोध और नरम होने से टूटने को प्रभावित कर सकती है।
अगर कोटिंग ठीक से न हो, तो इससे कोटिंग तार की लचीलता, विलायक प्रतिरोध, खरोंच प्रतिरोध और नरम होने से टूटने की क्षमता प्रभावित हो सकती है। कभी-कभी, भले ही शुरुआत में सभी गुण अच्छे हों, लेकिन फिल्म की स्थिरता खराब होती है और भंडारण के कुछ समय बाद, प्रदर्शन में गिरावट आती है, यहाँ तक कि वह अयोग्य भी हो जाती है। अगर कोटिंग बहुत ज़्यादा हो, तो फिल्म भंगुर हो जाती है, लचीलता और ऊष्मीय आघात प्रतिरोध क्षमता कम हो जाती है। अधिकांश इनेमल्ड तारों की पहचान पेंट फिल्म के रंग से की जा सकती है, लेकिन क्योंकि कोटिंग लाइन को कई बार पकाया जाता है, इसलिए केवल बाहरी दिखावट से ही सही-सही अंदाजा लगाना संभव नहीं है। जब आंतरिक कोटिंग अपर्याप्त हो और बाहरी कोटिंग बहुत अच्छी हो, तो कोटिंग लाइन का रंग तो अच्छा होता है, लेकिन छिलने की क्षमता बहुत कम होती है। ऊष्मीय क्षरण परीक्षण से कोटिंग परत में दरारें या बड़े पैमाने पर छिलने की समस्या हो सकती है। इसके विपरीत, जब आंतरिक कोटिंग अच्छी हो लेकिन बाहरी कोटिंग अपर्याप्त हो, तो कोटिंग लाइन का रंग तो अच्छा होता है, लेकिन खरोंच प्रतिरोध क्षमता बहुत कम होती है। उपचार प्रक्रिया में, विलायक गैस का घनत्व या गैस में मौजूद नमी फिल्म निर्माण को सबसे अधिक प्रभावित करती है, जिससे कोटिंग लाइन की फिल्म की मजबूती कम हो जाती है और खरोंच प्रतिरोध प्रभावित होता है।
अधिकांश इनेमल्ड तारों की पहचान पेंट फिल्म के रंग से की जा सकती है, लेकिन क्योंकि कोटिंग लाइन को कई बार पकाया जाता है, इसलिए केवल बाहरी दिखावट से इसका सटीक आकलन करना उचित नहीं है। जब आंतरिक क्योरिंग अपर्याप्त और बाहरी क्योरिंग पर्याप्त होती है, तो कोटिंग लाइन का रंग तो अच्छा होता है, लेकिन छिलने की क्षमता बहुत कम होती है। थर्मल एजिंग परीक्षण से कोटिंग स्लीव में दरारें आ सकती हैं या बड़े पैमाने पर छिल सकती है। इसके विपरीत, जब आंतरिक क्योरिंग अच्छी होती है लेकिन बाहरी क्योरिंग अपर्याप्त होती है, तो कोटिंग लाइन का रंग तो अच्छा होता है, लेकिन खरोंच प्रतिरोध बहुत कम होता है। क्योरिंग प्रक्रिया में, विलायक गैस का घनत्व या गैस में मौजूद नमी फिल्म निर्माण को काफी हद तक प्रभावित करती है, जिससे कोटिंग लाइन की फिल्म की मजबूती कम हो जाती है और खरोंच प्रतिरोध प्रभावित होता है।

4. अपशिष्ट निपटान
इनेमल्ड तार की बेकिंग प्रक्रिया के दौरान, विलायक वाष्प और टूटे हुए निम्न आणविक पदार्थों को भट्टी से समय पर बाहर निकालना आवश्यक है। विलायक वाष्प का घनत्व और गैस में नमी बेकिंग प्रक्रिया में वाष्पीकरण और जमने की प्रक्रिया को प्रभावित करते हैं, और निम्न आणविक पदार्थ पेंट की चिकनाई और चमक को प्रभावित करते हैं। इसके अलावा, विलायक वाष्प की सांद्रता सुरक्षा से संबंधित है, इसलिए अपशिष्ट पदार्थों का निकास उत्पाद की गुणवत्ता, सुरक्षित उत्पादन और ऊष्मा खपत के लिए अत्यंत महत्वपूर्ण है।
उत्पाद की गुणवत्ता और सुरक्षा को ध्यान में रखते हुए, अपशिष्ट की मात्रा अधिक होनी चाहिए, लेकिन साथ ही साथ बड़ी मात्रा में ऊष्मा का निष्कासन भी होना चाहिए, इसलिए अपशिष्ट की मात्रा उचित होनी चाहिए। उत्प्रेरक दहन गर्म वायु परिसंचरण भट्टी से निकलने वाला अपशिष्ट आमतौर पर गर्म वायु की मात्रा का 20-30% होता है। अपशिष्ट की मात्रा उपयोग किए गए विलायक की मात्रा, वायु की आर्द्रता और भट्टी के तापमान पर निर्भर करती है। 1 किलोग्राम विलायक के उपयोग पर लगभग 40-50 घन मीटर अपशिष्ट (कमरे के तापमान पर परिवर्तित) निकलता है। अपशिष्ट की मात्रा का अनुमान भट्टी के तापमान, इनेमल किए गए तार के खरोंच प्रतिरोध और चमक से भी लगाया जा सकता है। यदि भट्टी का तापमान लंबे समय तक बंद रहता है, लेकिन तापमान संकेतक मान अभी भी बहुत अधिक है, तो इसका मतलब है कि उत्प्रेरक दहन द्वारा उत्पन्न ऊष्मा, भट्टी में सुखाने में खपत होने वाली ऊष्मा के बराबर या उससे अधिक है, और उच्च तापमान पर भट्टी में सुखाना नियंत्रण से बाहर हो जाएगा, इसलिए अपशिष्ट की मात्रा को उचित रूप से बढ़ाया जाना चाहिए। यदि भट्टी का तापमान लंबे समय तक गर्म किया जाता है, लेकिन तापमान संकेतक अधिक नहीं होता है, तो इसका अर्थ है कि ऊष्मा की खपत बहुत अधिक है, और संभवतः अपशिष्ट की मात्रा भी अधिक है। निरीक्षण के बाद, अपशिष्ट की मात्रा को उचित रूप से कम किया जाना चाहिए। जब ​​इनेमल किए गए तार की खरोंच प्रतिरोधकता कम होती है, तो इसका कारण भट्टी में गैस की नमी का अधिक होना हो सकता है, विशेष रूप से गर्मियों में गीले मौसम में, जब हवा में नमी बहुत अधिक होती है, और विलायक वाष्प के उत्प्रेरक दहन के बाद उत्पन्न नमी भट्टी में गैस की नमी को बढ़ा देती है। इस समय, अपशिष्ट की मात्रा बढ़ाई जानी चाहिए। भट्टी में गैस का ओस बिंदु 25 ℃ से अधिक नहीं होना चाहिए। यदि इनेमल किए गए तार की चमक कम है और वह चमकदार नहीं है, तो इसका कारण भी अपशिष्ट की मात्रा का कम होना हो सकता है, क्योंकि टूटे हुए कम आणविक पदार्थ बाहर नहीं निकलते और पेंट की सतह पर चिपक जाते हैं, जिससे पेंट धूमिल हो जाता है।
क्षैतिज एनामेल भट्टी में धुआं निकलना एक आम समस्या है। वेंटिलेशन सिद्धांत के अनुसार, गैस हमेशा उच्च दाब वाले बिंदु से निम्न दाब वाले बिंदु की ओर प्रवाहित होती है। भट्टी में गैस गर्म होने के बाद, उसका आयतन तेजी से बढ़ता है और दाब भी बढ़ जाता है। जब भट्टी में धनात्मक दाब उत्पन्न होता है, तो भट्टी के मुख से धुआं निकलता है। निकास आयतन को बढ़ाया जा सकता है या वायु आपूर्ति आयतन को कम करके ऋणात्मक दाब वाले क्षेत्र को पुनः स्थापित किया जा सकता है। यदि भट्टी के मुख के केवल एक सिरे से धुआं निकलता है, तो इसका कारण यह है कि उस सिरे पर वायु आपूर्ति आयतन बहुत अधिक है और स्थानीय वायु दाब वायुमंडलीय दाब से अधिक है, जिससे पूरक वायु भट्टी के मुख से अंदर नहीं जा पाती। वायु आपूर्ति आयतन को कम करने से स्थानीय धनात्मक दाब समाप्त हो जाता है।

ठंडा
भट्टी से निकलने वाले इनेमलयुक्त तार का तापमान बहुत अधिक होता है, परत बहुत नरम होती है और उसकी मजबूती बहुत कम होती है। यदि इसे समय पर ठंडा न किया जाए, तो गाइड व्हील के बाद परत क्षतिग्रस्त हो जाएगी, जिससे इनेमलयुक्त तार की गुणवत्ता प्रभावित होगी। जब लाइन की गति अपेक्षाकृत धीमी होती है, तो एक निश्चित लंबाई के शीतलन खंड के साथ इनेमलयुक्त तार स्वाभाविक रूप से ठंडा हो सकता है। लाइन की गति तेज होने पर, प्राकृतिक शीतलन आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर पाता है, इसलिए इसे जबरदस्ती ठंडा करना आवश्यक है, अन्यथा लाइन की गति में सुधार नहीं हो सकता।
जबरन वायु शीतलन का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। एयर डक्ट और कूलर के माध्यम से लाइन को ठंडा करने के लिए ब्लोअर का उपयोग किया जाता है। ध्यान दें कि वायु स्रोत का उपयोग शुद्धिकरण के बाद ही किया जाना चाहिए, ताकि अशुद्धियों और धूल को इनेमलयुक्त तार की सतह पर उड़ने और पेंट फिल्म पर चिपकने से रोका जा सके, जिससे सतह संबंधी समस्याएं उत्पन्न हो सकती हैं।
हालांकि जल शीतलन प्रभाव बहुत अच्छा है, लेकिन यह इनेमल्ड तार की गुणवत्ता को प्रभावित करेगा, फिल्म में पानी भर देगा, फिल्म की खरोंच प्रतिरोधकता और विलायक प्रतिरोधकता को कम कर देगा, इसलिए इसका उपयोग करना उपयुक्त नहीं है।
स्नेहन
इनेमल्ड तार पर चिकनाई लगाने से उसकी कसावट पर बहुत प्रभाव पड़ता है। इनेमल्ड तार के लिए इस्तेमाल किया जाने वाला लुब्रिकेंट तार को नुकसान पहुंचाए बिना, रील की मजबूती और उपयोगकर्ता के उपयोग को प्रभावित किए बिना, तार की सतह को चिकना बना देना चाहिए। आदर्श मात्रा वह है जिससे इनेमल्ड तार छूने में चिकना लगे, लेकिन हाथों पर तेल दिखाई न दे। मात्रात्मक रूप से, 1 वर्ग मीटर इनेमल्ड तार पर 1 ग्राम चिकनाई वाला तेल लगाया जा सकता है।
सामान्य स्नेहन विधियों में शामिल हैं: फेल्ट ऑइलिंग, काउहाइड ऑइलिंग और रोलर ऑइलिंग। उत्पादन में, वाइंडिंग प्रक्रिया में इनेमल्ड तार की विभिन्न आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए विभिन्न स्नेहन विधियों और विभिन्न स्नेहकों का चयन किया जाता है।

शुरू करो
तार को प्राप्त करने और व्यवस्थित करने का उद्देश्य इनेमलयुक्त तार को स्पूल पर लगातार, कसकर और समान रूप से लपेटना है। यह आवश्यक है कि प्राप्त करने की प्रक्रिया सुचारू रूप से चले, कम शोर करे, उचित तनाव बनाए रखे और तार को नियमित रूप से व्यवस्थित करे। इनेमलयुक्त तार की गुणवत्ता संबंधी समस्याओं में, तार को ठीक से प्राप्त न करने और व्यवस्थित न करने के कारण वापसी का अनुपात बहुत अधिक होता है, जो मुख्य रूप से प्राप्त करने वाली डोरी में अत्यधिक तनाव, तार के व्यास का खिंचाव या तार की डिस्क के फटने के रूप में प्रकट होता है; प्राप्त करने वाली डोरी में तनाव कम होने पर कुंडल पर ढीली डोरी के कारण डोरी अव्यवस्थित हो जाती है, और असमान व्यवस्था के कारण भी डोरी अव्यवस्थित हो जाती है। यद्यपि इनमें से अधिकांश समस्याएं अनुचित संचालन के कारण होती हैं, फिर भी प्रक्रिया में संचालकों की सुविधा के लिए आवश्यक उपाय भी आवश्यक हैं।
रिसीविंग लाइन का तनाव बहुत महत्वपूर्ण है, जिसे मुख्य रूप से ऑपरेटर के हाथ से नियंत्रित किया जाता है। अनुभव के आधार पर, कुछ आंकड़े इस प्रकार हैं: लगभग 1.0 मिमी मोटी लाइन के लिए सामान्य तनाव का लगभग 10%, मध्यम लाइन के लिए सामान्य तनाव का लगभग 15%, महीन लाइन के लिए सामान्य तनाव का लगभग 20% और सूक्ष्म लाइन के लिए सामान्य तनाव का लगभग 25% आवश्यक होता है।
लाइन की गति और रिसीविंग गति का अनुपात उचित रूप से निर्धारित करना अत्यंत महत्वपूर्ण है। लाइन व्यवस्था में लाइनों के बीच कम दूरी होने से कॉइल पर लाइनें असमान हो सकती हैं। बहुत कम दूरी होने पर, लाइन बंद होने पर, पीछे की लाइनें आगे की कई लाइनों पर दबाव डालती हैं, एक निश्चित ऊंचाई तक पहुँचती हैं और अचानक ढह जाती हैं, जिससे पीछे की लाइनें पिछली लाइनों के नीचे दब जाती हैं। उपयोगकर्ता द्वारा उपयोग किए जाने पर, लाइन टूट जाएगी और उपयोग प्रभावित होगा। बहुत अधिक दूरी होने पर, पहली और दूसरी लाइन एक दूसरे को काटती हैं, कॉइल पर इनेमल्ड तार के बीच का अंतर बहुत अधिक होता है, तार ट्रे की क्षमता कम हो जाती है और कोटिंग लाइन अव्यवस्थित दिखाई देती है। सामान्यतः, छोटे कोर वाली तार ट्रे के लिए, लाइनों के बीच की केंद्र दूरी लाइन के व्यास की तीन गुना होनी चाहिए; बड़े व्यास वाली तार डिस्क के लिए, लाइनों के बीच की केंद्र दूरी लाइन के व्यास की तीन से पांच गुना होनी चाहिए। रैखिक गति अनुपात का संदर्भ मान 1:1.7-2 है।
अनुभवजन्य सूत्र t= π (r+r) × l/2v × D × 1000
टी-लाइन का एकतरफ़ा यात्रा समय (मिनट में) r – स्पूल की साइड प्लेट का व्यास (मिमी में)
R – स्पूल बैरल का व्यास (मिमी) l – स्पूल की खुलने की दूरी (मिमी)
V-तार की गति (मीटर/मिनट) d – इनेमल्ड तार का बाहरी व्यास (मिमी)

7. संचालन विधि
यद्यपि इनेमल्ड तार की गुणवत्ता काफी हद तक पेंट और तार जैसे कच्चे माल की गुणवत्ता और मशीनरी एवं उपकरणों की स्थिति पर निर्भर करती है, लेकिन यदि हम बेकिंग, एनीलिंग, गति और संचालन में इनके आपसी संबंध जैसी कई समस्याओं का गंभीरता से समाधान नहीं करते, संचालन तकनीक में निपुणता हासिल नहीं करते, कार्य और पार्किंग व्यवस्था में उचित ध्यान नहीं देते, और प्रक्रिया स्वच्छता का ध्यान नहीं रखते, तो चाहे परिस्थितियाँ कितनी भी अनुकूल क्यों न हों, हम उच्च गुणवत्ता वाले इनेमल्ड तार का उत्पादन नहीं कर सकते। इसलिए, इनेमल्ड तार के बेहतर उत्पादन के लिए निर्णायक कारक जिम्मेदारी की भावना है।
1. उत्प्रेरक दहन गर्म वायु परिसंचरण एनामेलिंग मशीन को चालू करने से पहले, भट्टी में हवा को धीरे-धीरे प्रसारित करने के लिए पंखा चालू कर देना चाहिए। भट्टी और उत्प्रेरक क्षेत्र को विद्युत ताप से पहले से गर्म करें ताकि उत्प्रेरक क्षेत्र का तापमान निर्दिष्ट उत्प्रेरक प्रज्वलन तापमान तक पहुँच जाए।
2. उत्पादन संचालन में “तीन परिश्रम” और “तीन निरीक्षण”।
1) पेंट की परत को प्रति घंटे एक बार मापें और माप लेने से पहले माइक्रोमीटर कार्ड की शून्य स्थिति को कैलिब्रेट करें। रेखा को मापते समय, माइक्रोमीटर कार्ड और रेखा की गति समान होनी चाहिए, और बड़ी रेखा को दो परस्पर लंबवत दिशाओं में मापा जाना चाहिए।
2) तारों की व्यवस्था की नियमित रूप से जाँच करें, तारों की आगे-पीछे की व्यवस्था और तनाव की जकड़न का लगातार निरीक्षण करें और समय रहते सुधार करें। यह भी जाँच लें कि चिकनाई वाला तेल सही मात्रा में है या नहीं।
3) सतह का बार-बार निरीक्षण करें, यह देखें कि क्या इनेमल किए गए तार में कोटिंग प्रक्रिया के दौरान दानेदारपन, छिलने या अन्य कोई खराबी आ रही है, इसके कारणों का पता लगाएं और तुरंत सुधार करें। कार में लगे दोषपूर्ण उत्पादों के लिए, समय रहते एक्सल को हटा दें।
4) संचालन की जाँच करें, जाँच करें कि चलने वाले पुर्जे सामान्य हैं या नहीं, पे-ऑफ शाफ्ट की जकड़न पर ध्यान दें, और रोलिंग हेड, टूटे तार और तार के व्यास को कम होने से रोकें।
5) प्रक्रिया की आवश्यकताओं के अनुसार तापमान, गति और चिपचिपाहट की जाँच करें।
6) जांचें कि क्या कच्चा माल उत्पादन प्रक्रिया में तकनीकी आवश्यकताओं को पूरा करता है।
3. इनेमलयुक्त तार के उत्पादन कार्य में विस्फोट और आग की समस्याओं पर भी ध्यान देना चाहिए। आग लगने की स्थिति इस प्रकार है:
पहली समस्या यह है कि भट्टी पूरी तरह जल जाती है, जो अक्सर भट्टी के अनुप्रस्थ काट में वाष्प की अत्यधिक सघनता या तापमान के कारण होती है; दूसरी समस्या यह है कि थ्रेडिंग के दौरान अत्यधिक पेंटिंग के कारण कई तारों में आग लग जाती है। आग से बचाव के लिए, प्रक्रिया भट्टी के तापमान को सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए और भट्टी का वेंटिलेशन सुचारू होना चाहिए।
4. पार्किंग के बाद की व्यवस्था
पार्किंग के बाद किए जाने वाले अंतिम कार्यों में मुख्य रूप से भट्टी के मुँह पर जमे पुराने गोंद को साफ करना, पेंट टैंक और गाइड व्हील को साफ करना और एनामेलर और आसपास के वातावरण की स्वच्छता का ध्यान रखना शामिल है। पेंट टैंक को साफ रखने के लिए, यदि आप तुरंत गाड़ी नहीं चलाते हैं, तो अशुद्धियों के प्रवेश को रोकने के लिए पेंट टैंक को कागज से ढक देना चाहिए।

विनिर्देश माप
इनेमल्ड तार एक प्रकार का केबल है। इनेमल्ड तार की विशिष्टता को नंगे तांबे के तार के व्यास (इकाई: मिलीमीटर) द्वारा व्यक्त किया जाता है। इनेमल्ड तार की विशिष्टता का मापन वास्तव में नंगे तांबे के तार के व्यास का मापन है। आमतौर पर माइक्रोमीटर का उपयोग किया जाता है, और माइक्रोमीटर की सटीकता 0 तक हो सकती है। इनेमल्ड तार की विशिष्टता (व्यास) के लिए प्रत्यक्ष मापन विधि और अप्रत्यक्ष मापन विधि दोनों उपलब्ध हैं।
इनेमल्ड तार के विनिर्देश (व्यास) के लिए प्रत्यक्ष मापन विधि और अप्रत्यक्ष मापन विधि दोनों उपलब्ध हैं।
इनेमल्ड तार एक प्रकार का केबल है। इनेमल्ड तार की विशिष्टता को नंगे तांबे के तार के व्यास (इकाई: मिलीमीटर) द्वारा व्यक्त किया जाता है। इनेमल्ड तार की विशिष्टता का माप वास्तव में नंगे तांबे के तार के व्यास का माप है। इसका उपयोग आमतौर पर माइक्रोमीटर से किया जाता है, और माइक्रोमीटर की सटीकता 0 तक हो सकती है।
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इनेमल्ड तार एक प्रकार का केबल है। इनेमल्ड तार की विशिष्टता को नंगे तांबे के तार के व्यास (इकाई: मिमी) द्वारा व्यक्त किया जाता है।
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इनेमल्ड तार के विनिर्देश का मापन वास्तव में नंगे तांबे के तार के व्यास का मापन होता है। इसका उपयोग आमतौर पर माइक्रोमीटर मापन के लिए किया जाता है, और माइक्रोमीटर की सटीकता 0 तक पहुँच सकती है।
इनेमल्ड तार के विनिर्देश का मापन वास्तव में नंगे तांबे के तार के व्यास का मापन होता है। इसका उपयोग आमतौर पर माइक्रोमीटर मापन के लिए किया जाता है, और माइक्रोमीटर की सटीकता 0 तक पहुँच सकती है।
इनेमल्ड तार एक प्रकार का केबल है। इनेमल्ड तार की विशिष्टता को नंगे तांबे के तार के व्यास (इकाई: मिमी) द्वारा व्यक्त किया जाता है।
इनेमल्ड तार एक प्रकार का केबल है। इनेमल्ड तार की विशिष्टता को नंगे तांबे के तार के व्यास (इकाई: मिलीमीटर) द्वारा व्यक्त किया जाता है। इनेमल्ड तार की विशिष्टता का माप वास्तव में नंगे तांबे के तार के व्यास का माप है। इसका उपयोग आमतौर पर माइक्रोमीटर से किया जाता है, और माइक्रोमीटर की सटीकता 0 तक हो सकती है।
इनेमल्ड तार के विनिर्देशन (व्यास) के लिए प्रत्यक्ष मापन विधि और अप्रत्यक्ष मापन विधि दोनों उपलब्ध हैं।
इनेमल्ड तार के विनिर्देश का मापन वास्तव में नंगे तांबे के तार के व्यास का मापन होता है। इसका उपयोग आमतौर पर माइक्रोमीटर से किया जाता है, और माइक्रोमीटर की सटीकता 0 तक हो सकती है। इनेमल्ड तार के विनिर्देश (व्यास) के लिए प्रत्यक्ष मापन विधि और अप्रत्यक्ष मापन विधि दोनों उपलब्ध हैं। प्रत्यक्ष मापन विधि में नंगे तांबे के तार का व्यास सीधे मापा जाता है। इसके लिए पहले इनेमल्ड तार को गर्म करना आवश्यक है। विद्युत उपकरणों में श्रृंखला-प्रेरित मोटर के रोटर में उपयोग होने वाले इनेमल्ड तार का व्यास बहुत कम होता है, इसलिए आग का उपयोग करते समय इसे थोड़े समय में कई बार गर्म करना चाहिए, अन्यथा यह जल सकता है और कार्यक्षमता प्रभावित हो सकती है।
प्रत्यक्ष मापन विधि में नंगे तांबे के तार का व्यास सीधे मापा जाता है। इनेमलयुक्त तार को पहले जलाना चाहिए और इसके लिए अग्नि विधि का प्रयोग करना चाहिए।
इनेमल्ड तार एक प्रकार का केबल है। इनेमल्ड तार की विशिष्टता को नंगे तांबे के तार के व्यास (इकाई: मिमी) द्वारा व्यक्त किया जाता है।
इनेमल्ड तार एक प्रकार का केबल है। इनेमल्ड तार की विशिष्टता को नंगे तांबे के तार के व्यास (इकाई: मिलीमीटर) द्वारा व्यक्त किया जाता है। इनेमल्ड तार की विशिष्टता का मापन वास्तव में नंगे तांबे के तार के व्यास का मापन है। आमतौर पर माइक्रोमीटर का उपयोग किया जाता है, और माइक्रोमीटर की सटीकता 0 तक हो सकती है। इनेमल्ड तार की विशिष्टता (व्यास) के लिए प्रत्यक्ष मापन विधि और अप्रत्यक्ष मापन विधि हैं। प्रत्यक्ष मापन विधि में नंगे तांबे के तार के व्यास को सीधे मापा जाता है। इसके लिए पहले इनेमल्ड तार को जलाना चाहिए और अग्नि विधि का उपयोग करना चाहिए। विद्युत उपकरणों के लिए श्रृंखला उत्तेजित मोटर के रोटर में उपयोग किए जाने वाले इनेमल्ड तार का व्यास बहुत छोटा होता है, इसलिए अग्नि का उपयोग करते समय इसे थोड़े समय में कई बार जलाना चाहिए, अन्यथा यह जल सकता है और कार्यक्षमता को प्रभावित कर सकता है। जलने के बाद, जले हुए पेंट को कपड़े से साफ करें और फिर माइक्रोमीटर से नंगे तांबे के तार के व्यास को मापें। नंगे तांबे के तार का व्यास ही इनेमल्ड तार की विशिष्टता है। इनेमल्ड तार को जलाने के लिए अल्कोहल लैंप या मोमबत्ती का उपयोग किया जा सकता है। अप्रत्यक्ष मापन विधि में, नंगे तांबे के तार के व्यास को सीधे मापा जाता है।
अप्रत्यक्ष मापन विधि में, इनेमलयुक्त तांबे के तार (इनेमलयुक्त परत सहित) का बाहरी व्यास मापा जाता है, और फिर इस माप के आधार पर मापन किया जाता है। इस विधि में तार को जलाने के लिए आग का उपयोग नहीं किया जाता है, और यह अत्यधिक कुशल है। यदि आपको इनेमलयुक्त तांबे के तार का विशिष्ट मॉडल पता हो, तो तार के विनिर्देश (व्यास) की जाँच करना अधिक सटीक होता है। [अनुभव] चाहे कोई भी विधि अपनाई जाए, मापन की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए विभिन्न भागों या जड़ों की संख्या को तीन बार मापना चाहिए।